柔印油墨的技術關鍵您都知曉，但是控制成本的方法又有哪些呢？今天，就手把手教學，教您如何控制柔印油墨成本。
不同類型油墨 組合使用
1.將柔印油墨通常包括水性油墨、UV油墨、溶劑型油墨三種。但如果能將三種柔印油墨區別使用或者組合使用，將會是在印刷效果和成本控制上取得雙贏。
案例：
某煙包軟盒的印刷工藝為“大面積紅色+專色文字+上光”。大面積紅色因油墨使用量大而采用了醇溶性油墨（溶劑型），相比水性油墨，其優勢不但表現在價格上，而且可以避免水性油墨因不耐膠黏劑浸潤，而產生的墨層復溶及導致的脫色問題。專色文字使用水性油墨印刷。上光則采用UV光油，UV光油比水性光油具有更高的保護性和光澤度。
據統計，目前不干膠標簽圖文平均面積僅占印刷重復周長面積的30%左右。估算油墨用量如下：
印量：20萬枚；
標簽尺寸：120mm×60mm；
印刷色數：6色；
油墨平均使用量：240g；
實際使用（墨盤的浪費等因素）：約300g。
但如果印刷的是大面積色塊，采用水性油墨反而能夠節約成本。以上述標簽訂單為例，如果某色圖文的面積占整枚標簽面積的80%，且網紋輥的BCM值為5.0，油墨使用量為3.3kg（具體計算方法見柔印油墨耗用量如何精準預估？算給你看！）。據實際測量，大約20～30分鐘就會使用掉1kg水性油墨。
在這樣大的油墨使用量下，水性油墨中的氨還來不及揮發，水性油墨就已經被使用了，同時，又會有新的油墨添入墨盤。因此，該色水性油墨的pH值相當穩定，印刷時不需花費過多精力去管控，與使用UV油墨沒有太大的差異。但相對于UV油墨來說，就可以在成本上節省很多。而其他使用量少的油墨可以依然使用UV油墨。這樣，成本與印刷效果都可以兼顧到。
調配好附著力
調配好水性油墨在薄膜類材料上的附著力，以及與UV油墨相互疊印時的附著力。首先，需要選擇合適的水性油墨，使其能在薄膜類材料表面很好地附著；其次，要注意水性油墨的連結料或凡立水是否能與UV油墨搭配疊印，如果不能疊印或疊印后UV油墨的附著性不好，就要考慮在兩者之間印刷一種特殊涂層來保證疊印質量，否則印在水性油墨表面的UV油墨的著墨性就會經不起3M膠帶測試。
控制好上墨壓力與印刷壓力之間的關系
若采用UV油墨印刷，印刷壓力稍大一些，對標簽質量影響并不太大。但若采用水性油墨印刷，印刷壓力偏大，圖文邊緣容易產生“野墨”，出現臟污、毛刺等問題。如果因此導致不必要的浪費，那就得不償失了。
從產品工藝考量成本
注意兩層油墨印刷與一層油墨印刷的差別
通常，在大面積實地印刷時，大部分標簽印刷企業會采用印刷兩層油墨的方式，這樣可以避免臟點的產生。其實，這么做還有另外一個原因：在相同色密度的情況下，兩層薄墨比一層厚墨的使用量少。
案例：
某一個活件需要使用500線/英寸、4.0BCM的網紋輥來印刷柯達專紅。為了減少油墨在發泡PS材料上印刷時的臟點而采用兩層油墨印刷方式。
需要注意的是，印刷一層較厚油墨時，油墨的平整度通常不太好，容易發花、不實，看上去顏色就稍淺一些。如果采用銅版紙印刷，油墨的滲透則會加劇這種現象的產生；但印刷兩層油墨時，情況就不一樣了，第一層油墨通常會印刷得較薄，除了可以帶走承印材料上的臟點外，還可以填補承印材料表面的空隙或不平，再印刷第二層油墨后，實地印刷效果會更加平整，用儀器測量出來的密度值就會高一點。
確定是否需要上光
上光有兩個目的：一是增加標簽的光澤度，二是保護標簽不被磨損。如果僅僅是為了增加光澤度，柔印油墨本身就有一定的亮度，因此沒有必要再上光。如果是為了保護標簽，有些標簽在運輸和使用中根本就沒有磨損的可能，也不需要上光。如果不考慮實際情況，就一味地選擇上光工藝，那么反而導致不必要的光油損耗。雖然光油價格比一般的油墨便宜，但光油常常是滿版涂布，且涂層較厚，因此使用量很大，造成浪費。
所以，在前期的工藝設計時需要考慮周全，如是否有必要上光，或者是否需要滿版上光。如標簽所貼附的位置在貼標、運輸、使用過程中根本不會發生摩擦，那么，對于超透明標簽就可以不上光。如果是異型標簽，由于其需要模切掉的面積較大，那么也就沒有必要滿版上光，只需要局部上光即可。對于需要上光的部分，也要考慮光油層厚度，滿足客戶要求即可。對于有耐磨要求的標簽，就要必須保證足夠的光油厚度，有時甚至還需要在光油中加一些耐磨助劑。總之，滿足客戶所需即可，不需要超品質、超成本，增加不必要的工藝反而會造成資源浪費。
從調墨過程考量成本
油墨打樣前的準確調配
油墨打樣前要準確調配，并預估好網紋輥的BCM值，減少上機重復調墨的次數。市面上用于油墨展色的機器種類很多，一定要采用適合于實際生產條件、性價比高的油墨展色機，其速度和墨量一定要與生產條件相當。如盛威科實驗室的小型柔印展色機的速度可達到70米/分鐘，調墨準確性相當高。
油墨打樣前適量調配
通常用于展色的油墨在調配時不應超過20g，用于稱重的天平要精確到小數點后4位。待展色確認完畢后，再調配約50～100g油墨（水性油墨除外），以讓網紋輥和提墨輥保持短時間的墨量即可。最終上機確認顏色后，再多調配一些油墨用于正式打樣。
柔印機墨盤的設計或改造
現在，大多數柔印機的墨盤要求油墨的最少使用量在2kg左右。如果墨盤的油墨使用量降為500g甚至300g以內，那么，無論是打樣的用墨量，還是短單生產后墨盤中的剩余墨量都能在一定程度上節省下來。目前，一些柔印機生產商也看中了這一點，推出了油墨使用量為300g的小墨盤，例如，麥安迪新推出的P系列柔印機的墨盤。實際上，標簽印刷企業是可以自行改造柔印機的墨盤的，但必須保證在高速運行時油墨有足夠的回流。
按需配墨
實際生產中，油墨調少了，不夠使用；調多了，又增加了不必要的剩余油墨。其實，需要多少油墨是可以提前預估的（見柔印油墨耗用量如何精準預估？算給你看！）。所以，按需配墨很重要。
從機臺生產考量成本
不輕易使用助劑
助劑可對油墨的性能起到較好的改善作用，但不可任意添加，特別是對價格昂貴的光敏劑和流平劑。
添加光敏劑通常是因為UV油墨固化不良，但大部分固化不良不是油墨的問題，而是UV燈的問題。保養UV燈具不但可以節能，還可以降低添加助劑的成本。還有一種情況是UV油墨與UV燈的匹配問題：比如UV光油的光敏劑以UVC為主，但如果使用以UVA為主的金屬鹵素燈來固化UV光油，就會像拳頭打在海綿上不起作用，加再多光敏劑都是浪費。
流平劑被大量運用于光油和某些印刷時出現不平整問題的油墨中。但有時使用流平劑可能是因為承印材料不平整或疊印不好等原因，所以要對癥下藥，避免“殺雞用牛刀”。
避免不必要的油墨浪費
生產中，墨桶底部的油墨和換單時墨盤里的油墨（特別是白墨）極易造成浪費。目前UV油墨大部分采用5kg的墨桶包裝，當油墨快用完時，墨桶底部會有油墨殘留，且不易倒出來，如果刮下來的話，殘留的油墨大約還有100g左右。若是白墨，通常殘留量在150～200g左右。 印刷透明標簽時，通常用白墨打底，其使用量甚至比其他顏色油墨使用量的總和還多，所以浪費量也越大。同理，換單時墨盤中的油墨也要用軟橡膠充分刮除干凈，這樣既環保又可以節約成本。
