原因：
一是用以應對高端海外客戶的數字化要求;
二是用以應對客來樣張準確跟色;
三是用以應對重印翻單跟色再現。
這三種情況下，很多印刷企業經常需要反復上機改版方可勉強達到，少則一兩次，多則三四次，有些高難度工單甚至有超過十次之多。一臺印刷機大半天或一整天只能用來頻繁試印，根本印不了生產單，更遑論設備、紙張、油墨和人工等的損耗了。
現在印刷行業已經進入微利時代，印刷企業老板看在眼里、急在心里，如何最大限度減少因跟色不良導致的改版自然就成為了一個亟待解決的重要課題。
根據對印刷企業實際情況的摸底，重點對以下幾種情況進行剖析論證，并給出建議的解決方案。
情況一：沒有打樣
解決方案：上普通數碼打樣系統
此類型企業多為接加工單的印刷企業，以往只注重接單加工，投資印刷機就開始印，印前工序相對薄弱，甚至很多企業都是第三方外包出版。一般只有藍紙打樣(版式)，沒有數碼打樣(色彩)，只有上機才知道顏色深淺，遇到高端活件，跟色要求嚴格，由于缺乏準確的可預見性，上機印刷效果往往難遂人愿。這就好比賭一把的心態：如果幸運的話，通過加減調墨，可以近似跟到顏色;如果不幸的話，改版就在所難免了。
對于這類客戶的建議解決方案是，在印前工序上馬數碼打樣系統。目前市場較為成熟的配置是EPSON大幅面打樣機+CGS/GMG/EFI系統+自動化色彩測量儀，而EPSON目前又以SureColor系列的P9080/P7080(十一色)或是P8080/6080(九色)為主，導致配套的軟件系統都要更新到能支持新款打印機的版本，譬如CGS Color Tuner Web 3.2/GMG Color Proof 5.9/EFI ColorProof 6.4等，有些公司需要打印1-bit-tiff分色文件，還需要增加Screen Dot網點打樣模塊。這套數碼打樣系統一般以原裝紙、原裝墨為載體，通過軟件4D模塊循環精確計算，經過專業工程師的調校，借助精確的自動化測量儀器(如Xrite isis、i1iO等)，就可以將打樣與印刷的平均色差控制在1左右，最大在3左右，符合ISO 12647-7標準。這是目前最為穩定、被市場接受且廣泛應用的打樣系統。
可以想象，如果實現了數碼打樣與印刷色彩的匹配，一臺打樣機就相當于一臺或幾臺印刷機，最終在前端無需出版，通過數碼打樣就可以輕松預見印刷色彩，相比直到上機印刷才發現色彩跟不到而需要調整的狀況來說要少走不少彎路，效率得到了很大提升，成本也少了很多。所以目前一般的中大型印刷企業的印前部門至少都配備了一套這樣的系統。
情況二：已有普通數碼打樣
解決方案：上包裝或數碼或特種打樣系統
對于一般書刊印刷企業來說，由于其常用銅版紙、啞粉紙、輕涂紙以及書紙等進行印刷，普通數碼打樣基本可以正確模擬印刷色彩。但是對于包裝印刷企業而言，由于其承印材料往往較為特殊，譬如常會用到金銀卡紙、膠片、粉灰紙、白卡紙等，如果采用普通數碼打樣，就很難達到預期效果。這種情況下，印刷企業一般會采取以下幾種不同的選擇。
一是選擇改裝EPSON打樣機，配合兼容墨水、實際印刷紙張，這種方案以低廉使用成本優勢而得以迅速鋪開，獲得眾多中小型企業的認可，成為包裝打樣的入門級選擇。然而其缺點也十分明顯，一則由于改裝加熱，且采用非原裝墨水，所以色彩穩定性不佳;二則由于直接打在不同印刷紙張上，打印噴頭損壞的幾率相對更高。目前能夠提供此類方案都是非EPSON官方的第三方代理商。
二是選擇傳統打稿(中國香港地區稱其為打濕稿)，這是比較傳統的打樣方式，多為單色或雙色圓壓平打稿機，可以最大限度還原出印刷效果，包括專色，這也是目前最接近印刷效果的打樣;然而由于同樣需要出版上機，時間和成本損耗相對也是最大的，隨著數字化進程的加快，這種方式將逐漸淡出行業的舞臺。
三是選擇數字印刷機。與EPSON打樣機相比，數字印刷機不但在產能方面高出許多等級，而且其對于不同類型印刷紙張的處理能力也是強項。從碳粉類到電子油墨、噴墨、納米油墨，數字印刷機的新技術層出不窮，并逐漸走向成熟。但動輒上百萬元的生產型數字印刷機，若只是用于印前打樣則實在是殺雞用牛刀了。當然還有一點局限性就是雖然數字印刷以產能著稱，但印刷幅面較窄，目前來說這還是一個瓶頸。
四是選擇UV噴墨打樣，這也是近些年比較熱門的技術，從廣告噴繪領域切入到傳統印刷領域，成為包裝打樣的新選擇。得益于UV干燥即時固化的特性，UV噴墨對于不同紙張的適應能力令人嘖嘖稱道。只是由于打印的產品摸起來始終有凹凸感，加之用四色油墨模擬專色的色域范圍有限，以及配套色彩管理軟件的局限性，造成UV噴墨設備用作打樣也不能說是一個完美的打樣方案。
在這里要特別推薦一款心水的秘密武器，來自德國CGS ORIS推出的Flex Pack Web，另辟蹊徑，獨具匠心，以官方認可的改裝八色日本羅蘭打樣機為基礎，以CGS引以為傲的4D色彩計算為核心，以弱溶劑墨水打印在預涂透明膜上，然后再利用熱轉印覆膜到承印材料上，突破材料的適印性限制，可以實現在金銀卡紙、膠片、粉灰紙、鐵皮、塑料、薄膜等一系列不同材料上的打樣，迅速成為眾多不同類型包裝印刷企業青睞的新寵。
情況三：打樣色彩不準
解決方案：校準、升級或替換現有打樣系統
很多公司在CTP項目上馬伊始就配備了數碼打樣系統，然后非常遺憾的是，經過實地評估了解，很多數碼打樣系統都沒有發揮出應有的作用，打出來的樣張色彩無法還原文件本身色彩，結果形同虛設，還是不得不上機打樣。
究其原因，有的是硬件設備過于老舊，譬如最老款的EPSON 10600/9800/9880系列，大體都是5～10年前的產品，多有打印頭斷線、噴嘴老化的故障，或是其他方面的問題，導致打出來的樣稿顏色沒辦法控制;也有的是軟件系統版本太低，譬如EFI 4.0/CGS 1.2，很多桌面出版文件支持不了，并且擔心RIP解釋結果與流程不一致;還有的是缺乏專業人員維護，加之缺乏相應測量儀器，很多企業用的還是多年前工程師校正過的色彩模板或隊列，實際應用中一來工單文件就直接打印，即便換了不同品牌的紙張，或者換用不同的墨水供應商也直接打印，年復一年，直到打樣色彩跟當初校準時偏離了老遠也不聞不問。試問這樣的數碼打樣系統還能為文件本身的色彩、最終印刷機的印刷色彩“代言”嗎?
遇到這種情況，筆者給出的方案是，跟隨行業主流發展趨勢，將數碼打樣系統更新到行業平均水平，淘汰過于老舊的軟硬件，有必要配備一套手動或自動測量儀器(如Xrite i1iO2/i1 Pro2)，做好數碼打樣色彩品質的日常監控工作，發現相關數據超標時應及時校準系統達到標準狀態。譬如CGS Certfied Web/GMG ProofControl/EFI Verifier都可以幫您監控數碼打樣的色彩穩定性。
情況四：打樣色彩準確而印刷不準
解決方案：實施印刷標準化及認證
這類客戶的打樣能夠通過軟件調校，將打樣色彩偏差控制在ISO 12647-7標準的容差范圍之內，但印刷卻跟不到色，時常需要改版，這是為什么呢?
數碼打樣和傳統印刷是兩個一直波動的顏色系統，兩者之間的色彩匹配出現問題，而其中一個已經被控制且能保持穩定，另一個自然也需要被控制穩定。通常情況是，打樣已經控制到標準公差之內，而印刷卻沒有在標準范圍之內，因此可想而知解決方案就是要進行印刷標準化。
印刷標準化說起來簡單，做起來卻不容易。其主要包括以下3方面的標準化。
①印刷環境的標準化：如溫濕度控制、標準光源。
②印刷材料的標準化：如紙張、油墨、潤版液、橡皮布、印版等。
③印刷狀態的標準化：如密度、網點增大、印刷反差、疊印率、灰平衡、色域等，這些是設備狀態、維護保養、數據記錄、原輔材料、人工經驗等的綜合反應。
標準化是一個系統工程，非一朝一夕就能完成，需要各部門齊心協力、共同配合才能達到。進行一次G7認證(GrayBalance灰平衡色彩認證)可以賦予印刷標準化實質性的內涵，這也是印刷企業借此開始向數字化轉型的契機。
認證之后的印刷可以輕松追到譬如GRACoL(北美)或Fogra(歐洲)標準，而數碼打樣也可以跟到其中任意一個標準，這時數碼打樣就可以充分代表印刷樣張的顏色，而且均達到國際標準，此時只要客戶能夠認可數碼打樣，自然也會認可您的傳統印刷樣張。如果配備成熟的CIP3數字化印刷連線(油墨預置)，則可以大大提升印刷效率，減少開機準備時間并大量節省校版紙消耗。
情況五：有時準有時不準
解決方案：構建標準化體系，形成數字化標準
還有種情況是，做完G7認證一段時間之后，忽然間顏色又不準了，或是時準時不準，部分準而部分又不準。
這時就要構建一整套可追溯的標準化體系，最好每個崗位都制定出SOP標準作業程序。這個做法與PSO認證(Process Standard Offset膠印過程標準化)的要求如出一轍，即不只是一時做到標準，而是時時可以還原到標準狀態;不是某個人在才能做到標準，而是換一個人同樣可以做到標準;不是做到某個環節的標準，而是從文件制作、印前打樣、CTP出版到印刷整個生產過程都能標準。
要達到這個要求，首先印刷企業必須要有標準化的意識，其次要有標準化的團隊，第三要有標準化的顧問，第四要有標準化的投入，第五要有標準化的作業程序，第六要有標準化的執行力，最終讓日常生產都能夠按照標準的規范和體系持續地穩定運轉。
譬如在文件制作環節，應該如何針對不同的作業來設定和轉換ICC Profile?每個人的操作方法要統一，存儲PDF設定也要統一。還有在數碼打樣環節，如何對不同印刷目標進行模擬打樣并給出數據評估?而對于標準光源，如何確保不同機臺的觀色一致性?或者在CTP出版環節，如何確保上個月和這個月出版的網點大小始終如一?有沒有網點測量儀器和記錄表格?而在傳統印刷環節對印張色彩有沒有數字化的評估方式?尤其在印品質量監控上，建議同步配備數字化控制的質量監測儀器(如手動版的Xrite Exact/Techkon SpectroDens或自動版的Xrite Intellitrax/Techkon SpectroDrive)和軟件(如PressSIGN)，依據ISO 12647-2就可以對樣張實現數字化檢驗和評估，這些也是GMI認證(國際圖形測量包裝認證)的必要考點。
其他特殊情況
解決方案：在標準化基礎上特殊應對
理論上，在所有狀態達至標準化的情況下，在數碼打樣環節可以很快地預見最終上機的顏色，加之數碼打樣和傳統印刷都各有品質監控的數字化手段，使其穩定在標準容差范圍之內，這樣一來，因色彩導致的改版不良率就可大大減少。然而實際生產情況千變萬化，解決方法也不一而足，但在標準化的基礎上解決問題通常更加高效。下面舉幾個例子。
(1)跟客來樣，或是翻單跟舊樣：這種情況下就需要在前端先將文件調整修改到符合來樣色彩要求，然后進行數碼打樣對比驗證，再用新文件出版上機才能追得到色。筆者建議最好是配置專業的調圖改色人員和專業軟打樣顯示器(如EIZO CG系列)。
(2)轉機臺印刷：比如從3#機調到2#機后顏色跟不上，這時如果兩臺印刷機的印版補償曲線不一致，就需要使用相應的曲線重新出版。如果是一致的，卻依然跟不到色，那就需要用印品質量監控系統(如Bodoni的PressSIGN系統)來詳細評估兩臺印刷機在實際生產過程中的各項參數，比如油墨色相、網點增大、疊印率等。此外，還應檢查印刷條件是否變動，如潤版液、橡皮布、襯紙等，如果跟校準時的狀態不一致，那么就需要糾偏，使其回到正常狀態。
(3)紙張批次色差引起印刷色差：尤其是在淺網部分，色彩不一致更加突出，這種情況下，建議一方面采購部門要通知供應商確立紙張收貨標準，比如即便是同類型紙張也要監控批次色差，另一方面色彩管理部門要根據不同紙張類型及Lab分出紙張類型，并依此制定出不同的補償曲線;當然配備專業調色人員對出版曲線或文件作微調或是嘗試用Device-link色彩轉換方式，或者采用SCCA(Substrate-Corrected Color Aim基于承印物的紙白修正)算法重新對文件進行色彩轉換也是可取之道。
(4)印刷紙張與打樣紙張不一致：這種情況下，差異小時，打樣紙張建議模擬紙白;差異大時，若是采用特種紙，則需要進行色彩管理的測試來建立特殊紙張的標準，或是根據實際紙張的Lab和標準數據庫采用SCCA建立新的打樣標準，多數情況下都能取得比較好的跟色效果。
(5)后工序對色彩的影響：比如印張需要覆膜(過膠)、上光(過油)等。有的印刷企業會同時提供后工序處理前、后的印張跟客戶進行確認，讓客戶接受印后處理的色彩變化;有的則通過印刷測試，制定專門的補償曲線，采集后工序的ICC特性文件，再進行色彩轉換或模擬打樣。這種方法也是可取的，但需要對印后進行標準化，比如膜的種類、供應商、色彩、覆合溫度、速度、采用的膠水等都要記錄并規范，這樣才能保證曲線或ICC文件的有效性。
(6)專色跟色：還是推薦專業的數字化專色配色系統(如Xrite InkFormulation及Cxf等)，而不僅僅只是憑師傅的人工經驗或只是依靠色差來調色，專業配色系統不僅更加精確，而且多數可以選擇匹配光譜曲線法配色，它可以解決不同光源下色差不一致的同色異譜問題，這是無可比擬的優勢。建議提前在專色配色房通過展色適性儀調配好專色并將色差ΔE控制在1以內，這樣上機才會更容易跟到目標專色。
其他特殊情況不再一一贅述。
無論您的企業屬于上述哪種情況，都希望能夠從中找到對應策略、改善方案或思路，可一蹴而就，當然也可以循序漸進，視乎企業改善目標的高低。減少色彩類不良改版，省的不僅僅是紙張，還有版材、油墨等物料，以及時間、人工成本等，同時提高設備實際的生產效率和產能。
